ROBA Fusion


Der Doppelendprofiler ROBA Fusion ist für das Fräsen von Kanten von Möbel- und Innentüren entwickelt worden.

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Arbeitsverfahren

Moderne „Losgröße Eins“ Fertigung stellt hohe Anforderung an die Produktionsplanung und technische Ausstattung. Ein Teil davon ist das Formatieren und Fräsen von Möbel- und Innentüren. Üblicherweise wird das von Doppelendprofilern übernommen, die alle erforderlichen Fräs- und Schleifaggregate integriert haben und hohe Leistung bei gleichen Bauteilgrößen ermöglichen. Doch gerade der nötige lange Maschinenaufbau hat für die Fertiger Nachteile, die variable Teilegrößen zu bearbeiten haben. Sie müssen erst die komplette Maschine leer fahren, bevor sie die nächste Breitenverstellung vornehmen können.

Es braucht schon eine smarte Lösung, um Möbel­fronten, die mit wahllosen Außenmaßen zur Fräsmaschine kommen, mit hohem Durchsatz eine optimale Kantenbearbeitung zu geben. Die ROBA Fusion von MB Maschinenbau geht das Problem mit einem eigenem Konzept an. Um schnell die erforderliche Breitenverstellung vornehmen zu können, ist die Maschine besonders kurz und kompakt konstruiert worden. Je schneller die Werkstücke die Maschine verlassen haben, desto früher kann die Verstellung, deren ­Position vollautomatisch im Durchlauf ermittelt wird, stattfinden.

Die völlig neue Konzept der ROBA Fusion besteht aus einem feststehenden linken und einem über High Speed Servoantrieb fahrbarem rechten Fräsaggregatträger. Auf dem Einlauftransportband wird die Teilbreite, deren Außenmaß bis zu diesem Zeitpunkt unbekannt ist, im Durchlauf mittels zweier Laser ermittelt. Das ermittelte Maß wird der Maschine mitgeteilt und die rechten Fräsaggregate fahren im Eiltempo in die erforderliche Stellung. Die Möbelfront wird in den Arbeitsbereich eingezogen und beim Durchlaufen werden die Kantenkonturen von vier Werkzeugen bearbeitet.

Die erforderliche Aggregatpositionierung erfolgt über ein doppeltes Lasersystem, das zunächst im Eilgang eine grobe, um dann mit einem zusätzlichen Feinlaser die exakte Position angibt. So ist eine absolute Maßhaltigkeit der zu fräsenden Teile garantiert.

Als Alternative kann die Fräspositionierung aber auch über eine Produktionsliste erfolgen, die aus dem kundeneigenen ERP System zur Verfügung gestellt wird. Die Produktionsliste wird von der Maschinensteuerung übernommen und abgearbeitet. Hierzu vergleicht die Steuerung den laservermessenen Rohling mit der Liste und wählt eine logische Front zur Bearbeitung aus. Nach dem zweiten Durchgang, der die fehlenden Seiten bearbeitet, wird die Front als bearbeitet gekennzeichnet und nicht mehr berücksichtigt.

Zwei 11KW HSK63 Spindeln je Bearbeitungsseite, die im Gleichlauf und im Gegenlauf arbeiten, werden von je einem Werkzeugwechsler mit 12 Freiplätzen bestückt. Die erforderlichen Werkzeugwerte werden vorher in der Steuerung hinterlegt und als die nötige Information zum Positionieren der Aggregate verrechnet. Das geschieht dann mittels hochpräzisier und dynamischer Servoantriebe.

Eine solide Stahlschweißkonstruktion mit einem hochpräzisen Aggregatträger, starke Auslegung der Spindelleistung, frei programmierbare Fräsdrehzahl, Gleich- und Gegenlaufrotation der Werkzeuge und ein ausgeklügelter Teiletransport mittels angetriebenen Oberdrucksystems, sorgen für eine hohe Oberflächengüte der gefrästen Kontur und hohe Maßgenauigkeit bzw. Winkligkeit der Teile. Eine Ein- und Aussetzsteuerung der Spindeln ­sorgen für eine ausrissfreie Fräsung der Frontenecken im Hirnholzbereich.

Steht dann die ROBA Fusion Kantenfräse in Linie mit einer ROBA REP Kantenschleifmaschine und einem Rückführsystem, das die Fronten zum Linienanfang zurückfördert, um folgend die unbearbeiteten zwei ­Seiten durchzufahren, hat man eine perfekte Komplettbearbeitung.

Mit einer Kapazität von bis zu 3.000 vierseitig ­bearbeiteten Fronten pro Schicht, ohne jegliche ­Einstellarbeiten, ist diese ROBA Fusion/ROBA REP Kombination eine äußerst effektive Lösung.

Vorteile des ROBA Fusion Prinzips

  1. Ideale „Losgröße Eins“ Lösung zum allseitigen ­Fräsen von Kantenprofilen
  2. Hochpräzise Konstruktion für absolut maßhaltig und winklig gefräste Werkstücke
  3. Servogesteuerte und dynamische Achs­bewegungen für hohen Teiledurchsatz
  4. Laser Teilevermessung bewegt Fräsaggregate automatisch in Position
  5. Werkzeugwechsler mit 12 Freiplätzen
  6. HSK63 Hochleistungsspindeln erzeugen perfekt gefräste Oberflächen

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